变压器生产过程中耐压不良原因

变压器在测试，验收的过程中，我们无法避免的要做的一个事情就是测试变压器产品的耐压，这是变压器参数里面最重要的。在变压器厂遇到耐压不良的情况时，一般来说主要是安规距离的问题。一般与挡墙宽度，胶带的层数及厚度，凡立水的绝缘程度，PIN脚的插入深度，BOBBIN成型时结合线的位置等因素密切当关。所以要解决耐压不良的问题，不应该是一味的要求BOBBIN厂来改善，而是因为考虑所有与绝缘系统有关的材料及其工艺。 

BOBBIN制程中用可能影响HIPOT不良的原因做一下简单的分析:
大致有以下几点:
1.骨架的安规肉厚不符.如:UL测试PM-9630的最薄肉厚为0.39mm,如果你的壁厚低于这个厚度,那产生耐压不良亦是情理中的事.如果模具量产时OK,制程中NG,则可能是因为模具偏心或错位导致肉厚不均所引起2.在插针过程中,如果插针模具设计不够科学,做工不好,模头往上动作时极有可能将产品打成"内伤",产品严重的为打裂,品管一般会看出来判NG,但轻微的裂痕肉眼是看不出来的,甚至放大镜也无法看出,并且骨架插好后OA抽检用高压测试机都无法测出来,非要等变压器厂家绕线后拉紧才会把裂缝拉开从而产生电弧.(这一点对插针调试技术要求高,同时对插针模设计制造有很高的要求,我们公司为客户修别家供应商的插针模时就有深刻体会).
3.成型中调试不良引起耐压,(耐温)不良.通常这两个问题一般是同时发生的,主要是因为成型参数调试不适所引起的.如果电木模具温度过低(过高)或不均,都有可能导致电木料未能充分发生化学反应,分子链不够完整导致耐压耐温不良,当射压射速过低太小时有可能导致产品的密集度不够从而导致耐压耐温不良.
4.模具设计做工不良导致HIPOT不良.这一点占此不良很大的比例.模具的合模线过粗,断差大,偏心都有可能导致耐压不良.有的产品在设计或做工过程中如果没有考虑模流平均度,进胶不平衡造成部分地区(特别是产品的尾部)的密度过于疏松从而导致耐压不良.有的模具特别是VED结合部断差大,变压器厂家绕线时包胶有缝隙也经常会造成击穿,这样的客诉我处理过N次了.还有的出线槽深度设计太深导致包胶后有缝隙也经常击穿.
5.制造过程中经常会遇到这样那样的问题,也要具体问题具体分析,有的HIPOT不良经常是几个原因综合引起的.要全面分析才能解决问题,这也就要求我们不仅要精晓本专业的制造技术,原料的特性,模具的结构,机器性能还要了解深圳变压器工厂的制造流程,了解凡立水的特性,包胶的方式等等才能更有效的解决问题.

6.成型机器磨损,内能不够,螺杆磨损也有可能导致耐压不良.大家都知道,如果螺杆上的合金层脱落后随原料射入型腔,做成一个产品,那这个产品自然是导电的了.当然如果原料内有金属杂质一样会产生耐压不良.
7.塑胶料中次料添加比例过高,原料干燥不够,添加剂过多,加入过多含重金属的色粉,都有可能导致耐压不良.
8.插针调试中一项最主要的:近乎于插穿.此点经常发生.插针时插入深度太深,PIN孔太深都有可能产生耐压不良.
9.打毛边时投射压力过大,珠子未清理有太多的CP线,一样有可能将产品打出轻微的裂缝导致耐不良.